切削工件精度和粗糙度及工件轮廓测量工具显微镜

  切削用量的选择  切削用量的选择，是指在保证工件精
度和粗糙度的情况下，恰当地选择切削速度、进给量和切削深
度。正确选择切削用量，是合理应用铣刀的主要因素。由于铣刀
的制造成本较高，所以只有在正确的选择切削用量的条件下，才
可能保持刀具的正常磨损。合理地选择切削用量，就是保持铣刀
的应有耐用度。铣刀的应有耐用度，是指铣刀在两次刃磨之间的
实际铣削工作时间。

  在我们实际工作中都知道，只要加大切削深度、进给量和切
削速度，就可以提高生产率。但是，切削深度、进给量和切削
速度的加大是受刀具耐用度限制的。在一定刀具耐用度下，如何
合理地选择切削深度、进给量和切削速度，是个很重要的问题。

当刀具耐用度一定时，在切削深度、进给量和切削速度三者中，
增大其中一个，就必须减小其余的两个，而增大和减小的项目不
同，所得到的生产率也不同，对刀具耐用度的影响程度也不同。

  实践证明，切削速度对铣刀耐用度影响最大。减低切削速
度，可以增长铣刀的耐用度。当切削速度降低20％时，铣刀耐
用度可以增加约两倍。进给量对铣刀耐用度的影响也很大，因为
铣刀耐用度随着每齿进给量的降低而增高，如果每齿进给量降低
20％，那么铣刀的耐用度就可以增加约50％。切削深度和切削
宽度对铣刀耐用度虽然不象切削速度和进给量影响那样大，但铣
刀耐用度也跟着切削深度和宽度的减小而提高。

这样讲并不意味着在铣削加工中把切削速度选得越低越好、
进给量选得越小越好，而是要求这三者关系选得适当。除此以
外，铣刀耐用度和被切削材料的硬度也有关系，材料硬度越高或
抗拉强度越高，铣刀的磨损就越快，所以影响铣刀耐用度的因素
很多

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